高速精轧机微型轧机

双模块高速精轧机：这种新型线材轧机，把传统的大模块精轧机组分成两组，第一模块为固定式，第二模块安装在滑板{小车}上移动式，当做成品机组。两组模块的机架总数为12架，可由8架和4架组成，也可
均由6架组成。采用这种可横移的双模块精轧机可大大节省更换机架的时间，轧机利用系数可提高90%以上。由压下定径机作为预精轧机和其后布置的双模块高速精轧机配置的精轧机组，具有产品尺寸
精度高、表面质量好、简化孔型系统、减少坯料规格种类、精轧速度高，并能实现机架入口温度为800度的低温控制轧制，提高线材内部质量。
v字型微型轧机：这是摩根公司开发的新装备。利用该公司性能优良的第六代v字形精轧机轧辊箱结构来组合成微型模块式轧机，这种微型模块轧机可由2个或4个机架组成，其布置有两种方式：布置在无扭精轧机
之前就用作预精轧机；布置在无扭精轧机之后就作为精轧机的一部分，以此来提高轧制速度，增加产量，生产更小规格或更大规格的产品。当作预精轧机时，其优点是结构紧凑，两个机架由1台电机传动
换辊方便，轧机利用率高。采用这种微型模块轧机来改造的高线车间具有显著效果。
减径定径机：这是摩根公司1993年开发的专利技术设备。减径定径机由4架v形结构的悬臂梁式轧机组成，2架减径，2架定径。减径机和定径机组可单独从轧制线上移出，机组移出时由导槽代替其位置。
高速切头尾剪：这种剪机为回转式飞剪，由1台微处理器来控制换向器速度和剪刀位置相匹配，以确保切头长度的精确设定。由于盘卷的头尾尺寸公差较大和力学性能指标不均，尤其对特殊钢
盘卷头尾切除是必要地，对吐丝机也有利，这样在输送冷却线上就省去了修剪工序，提高了盘卷质量并节省了人员
吐丝机的新发展和装有线圈分配器的集卷系统：最新设计的倾斜式吐丝机不仅根据线材尺寸大小可调整倾角和设有控制最后数圈尺寸大小的控制装置，而且可快速更换吐丝管，更换时间缩短
至4min，这种吐丝机设有振动监测装置和吐丝管内铁皮吹除装置。 集卷系统中的线圈分配器，使线圈下落过程中沿圆周均匀分布，使线圈更密实整齐，使盘卷高度降低，使后工序放线更顺利。
控制轧制和控制冷却装置：控制轧制在现代化高线生产中越来越被重视，发展较快，它对改善相组织和提高力学性能具有显著作用，可省略后步热处理工序。在轧制过程中由专用的微处理
器通过水流量调节阀实现各个水冷段入口水流量的连续调节，从而达到轧件温度的实时控制，保证不同材质控制轧制所需的轧件温度。用于提高螺纹钢筋强度和改善焊接性能及弯曲性能的回火工艺
设备【穿水冷却】日趋完善。控制冷却包括水冷和风冷两部分。水冷装置可实现温度自动闭环控制。最新的散卷控制冷却装置能实现超延迟冷却，其冷却速度小于0.5o／s【如用于高合金钢】，也能实现
超快速冷却，其冷却速度达70o／s。在散卷控制冷却运输机上边设有水雾装置，其下边为高速【亚音速】鼓风机
型钢轧机的精整工序是型钢生产的重要环节，它将轧制成形的半成品进行冷却、矫直、切断、热处理【特殊钢】以及检查、分类、消除缺陷、包装、标志处理、使其成为符合技术标准的成品钢材。因此，精整设备的装置水平直接影响产品质量，现代化型钢轧机一个重要标志是，精整设备的连续化和自动化。

1.冷床设备。现代化中小型轧机均采用步进式齿条冷床，冷床的输入辊道、升降制动板和分钢装置确保轧件顺利运送，准确定位并依次平稳地落到甩直板上。目前一些国家已利用计算机辅助设计对齿条的齿槽形状和甩直板和长度进行最优化设计，使齿槽形状能适应各种断面的型钢，并获得均匀冷却和最小变形。对于棒材，已研究出新型快冷装置，因为传统的步进式齿条冷床不仅冷却速度有限，而且在每一步移送过程中仍有间歇性停顿，停顿使强制冷却过程的热量媒体【压缩气、水雾、油雾等】不能均匀地围绕棒材散热。有公司开发了一种棒材自转速度快，而且能轴向移动的强制冷却装置，能使棒材全长冷却一致，不弯曲，金属组织均匀。快冷冷床的主要特点是自上而下采用喷射冷却媒体和棒材以一定速度自转，从而获得均匀降温。

2.连续定尺剪切机组。现代化小型型材轧机都采用长尺冷却、长尺矫直和在冷状态下切断的新工艺。连续定尺剪机组由一套自动化紧凑式多辊矫直机、飞剪和打捆设备等组成，设置于冷床输出辊道后部，其上辊由计算机控制升降，保证矫直质量，采用启-停式飞剪和特殊夹紧装置来保证剪切精度。

3.大、中型型钢在线矫直，采用悬臂结构的单辊矫直设备，根据生产需要可移出或移入辊道。矫直辊的辊距和辊缝均可按产品规格来调整，这种可变辊距矫直机的矫直质量更高。

4.由于型钢断面复杂，为获得高质量的切口，现代切断设备均采用冷锯，对于碳素钢采用金属冷锯，对合金钢则用砂轮锯。

5.自动堆垛、打捆机组。

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